29年时间，秦选所在的昆明云内动力股份有限公司，从一家效益不景气的企业，通过不断改革创新成国家重点扶持的520家企业之一。而他的维修对象，也从一开始的单一设备变成由国外进口的智能化高精尖设备。

秦选和同事交流，传授经验。

这已经是秦选成为机修工的第29个年头了。

29年时光，秦选就这么扎根生产一线，与各种轰鸣的机器为伴，从一个毛毛躁躁的小伙子，成为云内动力设备动力部机电修理组组长，肩负着云内动力生产设备正常运行、安全生产的重任。

成功要靠执着和专注

秦选是在机修厂房里长大的。“我的父亲是一名矿山机械修理厂工人，我很小的时候就在父亲的厂里看着别人拿着各种工具，把一个个出问题的机器修好，觉着他们神气极了。也是从那会儿开始，我对机修就十分感兴趣。”秦选回忆。

1989年技校毕业后，他进入云南内燃机厂(云内动力前身)，“我当时在学校里学的是电工，分配的工作却是机修钳工。”秦选接下了这个挑战，成了设备动力部机电修理组的一名机修工人。“我遇上了好师父，在他的传帮带下，把机修基础功打得特别扎实。”从师父身上，秦选慢慢意识到，成功没有捷径，靠的就是执着和专注。

“有一次，生产设备出了问题，那条生产线全线停工等着我们维修，师父和我照着维修流程一项一项校准，精度却始终达不到。师父带着我连续干了32个小时，在排除了所有故障可能之后，我们发现是因为维修工艺手册标准落后于先进的设备精度需求。经过调整之后，设备精度终于达到要求，我们也对这份维修工艺手册进行了修改，以免遇到类似问题时再走弯路。”秦选说。

1999年，云内动力敲开了深市大门。

“订单一下子多了起来，原本手工作坊式的生产线完全满足不了市场需求，厂里引进了第一批半自动化生产线。”秦选回忆。新生产线的引进，对维修技能提出了更高的要求。“那时候，我们发现自己的维修技能跟不上时代发展的节奏，于是向公司提出要进行系统学习，公司非常支持，采用‘点菜式’教学。我们还成立技术攻关小组，针对生产中发现的维修难题，立项进行重点突破。”秦选介绍。

攻克难题就像“拔刺”

自1989年入厂以来，秦选立足岗位，坚守一线，不断学习、摸索和创新，掌握了一套过硬的设备修理技术，攻克了很多维修、技改难题，成为机电维修领域专家型技能人才：2009年获昆明市“五一劳动奖章”，2010年成为昆明首届名匠，同年成立云内动力第一届名匠工作室……2014年他成为云南省第一届“云岭首席技师”，同年成立云南省秦选技能大师工作室，2017年云南省技能大师工作室升级为国家技能大师工作室，今年，还被评为第十四届全国技术能手。

面对这些荣誉，秦选却坦言，一路走来，也并非没有遇到过失败。

2004年，云内动力从德国引进了一批“加工中心”，随着生产的推移，“加工中心”的一根主轴于2010年发生故障。面对生产厂家的技术封锁，秦选苦苦研究了3个月，“最终还是没能成功，只得将它寄回原厂。”这个失败，成了秦选心里的一根刺。

“针对这个问题，公司专门成立了攻关小组，我们一方面查阅各种资料，一方面走出去交流学习，不断寻找解决方案，最终攻克了加工中心进口新型水冷电主轴和机械主轴的攻关维修，打破了外国公司主轴维修技术的垄断，并完成修理工艺的编制，用来培养公司维修技术力量。”秦选回忆。

不仅如此，针对进口设备维修资料不全、易损件修复替换难等问题，秦选积极推行国产化零部件替代工作，收集易损件型号，整理成册，形成资源共享，大幅提升了修理效率。5年来组织完成多项进口部件的修理，节约资金1000多万元。